삼차원 입체 인쇄 기술은 방직품 입체 프린트 중의 응용

삼차원 입체 인쇄 기술은 방직품 입체 프린트 중의 응용

최근 몇 년 동안 비교적 유행한 특종 인쇄, 입체 인쇄는 아날로그인 두 눈의 간격이다. 각 각도에서 촬영, 왼쪽, 오른쪽 픽셀을 감광재료에 기록하여 관찰할 때 왼쪽 눈에는 왼쪽 픽셀, 오른쪽 눈에는 오른쪽 픽셀이 보이는 원리가 인쇄되었다.

그것은 물체를 그대로 재현할 수 있어 강한 3차원 입체감을 가지고 있다.

제품의 그림이 또렷하고 층층이 풍부하고 이미지가 매우 깊고, 경향이 깊다. 인쇄품의 광택도가 좋고 색깔이 선명하여 퇴색이 쉽지 않으며, 인쇄 제품의 표면에 볼록볼록 렌즈 모양의 광격판판을 덮어 직접 볼 수 있기 때문에 전경 화면의 입체효과를 직접 볼 수 있다.

또 3차원 입체 인쇄는 주조 업계의 인쇄에 보편적으로 응용되고, 3차원 인쇄 (3DP) 공예로 주조용 도자기 각체와 심체를 만드는 데 쓸 수 있다.

실크 인쇄 기술이 끊임없이 발전되면서 직물 프린트의 참신성 등에 대한 요구가 날로 높아지면서, 이 특종인쇄도 직물 프린트에서 중요한 역할을 하고, 방직망 인쇄가 새로운 발전 방향을 개척하고 있다.

방직품 에 도문 을 인쇄 해 줄곧 전통 의 평면 인쇄 공예 를 따라 인쇄 기술 인원 이 인쇄 할 수 있 는 어떤 것 을 하지만 디자이너 는 평면 물체 설계 를 할 뿐 유 잉크 예외 이다.

잉크잉크는 3차원 효과를 낼 수 있지만, 발포 정도는 통제하기 어렵다. 가장 좋은 인쇄인으로도 잉크잉크 인쇄를 사용할 때 그림을 정확하게 복사하기 어렵다.

3차원 화상 인쇄의 특징은 결코 다른 잉크나 유제를 사용할 뿐만 아니라, 성공한 3차원 인쇄는 일반 인쇄와 다른 조작 절차를 파악해야 한다. 표준 인쇄 프로그램에 비하면 어렵지 않지만, 많은 종합 계통과 잘 결합해 3차원 인쇄해야만 새로운 영향을 미칠 수 있다.

실크 인쇄는 방직품 프린트가 가장 자주 사용하는 인쇄 방식이다.

실실실실 /cm 실을 실을 실을 실을 실을 실을 실을 실을 실 실 실 망 틀틀틀 틀 틀 틀 에 적어적어적어적어적어30n /cm cm. 이 실실 실 실 을 현재 5가지 실을 인쇄할 수 있습니다. 그 범위120 ~1445MMMM, 실실실실실실실실실실 실 실 네네네네를 덧겹겹겹겹겹겹겹겹겹겹겹겹겹겹겹겹겹겹겹겹겹이 적어적어적어적어적어적어적어적어적어 3 /cm cm cm cm. 이 이 이 이 이 이 5개의 실을 인쇄네네네네네네네네네네네네네네를 사용하는 데 시간이 걸리는 데 120 120 ~14454545151515151515151515151515151515151515151515151515151515151515151515151515151515광산 성능.

금판에는 실크 인쇄 기술자들은 모두 모형 두께가 먹막의 두께에 영향을 주는 주요 요인으로 삼차원 인쇄 중에도 마찬가지다. 판의 두께가 직접 고화된 후 묵막의 두께가 직접적으로 알려져 있다.

실천 증명은 모든 조작 공정이 정확하고 고화묵팩이 모판 두께의 90% 에 이를 수 있다는 것을 보증한다.

3차원 인쇄에서 보통 200뮤 m의 모델을 사용한다.

현재

그것들은 주로 3가지로 장단점이 있다.

각각의 도포 방법마다 선택한 유제류는 조금 다르지만, 빠른 노출을 통해 초두를 보상하는 유제층을 사용해야 한다.

빠른 노출형 SBQ 감광 유제나 순수 감광수지 유제 (액체나 막체)는 중질소 또는 쌍고화 유형을 선택하는 것이 좋다.

실크망 3차원 인쇄에 있어서 인쇄가 얼마나 두꺼운 모형을 알아야 할 뿐만 아니라 두꺼운 모형을 만드는 법을 익히는 것이 중요하다.

다음은 직물 3차원 프린트 소재의 선택과 사용 요령에 대해 이야기한다.

1. 액체 유제는 액체 유제로 액체 유제로 스크린에 덧발라 스크린의 인쇄면으로 15 ~20번을 도포해야 한다.

우선 첫 번째 유제를 실크에 페인트를 칠한 후 완전히 건조한다.

건조 기간을 줄이기 위해서는 건조실은 축습기를 갖추고 습도를 40%~45% 유지해야 한다.

1층 유제를 바르고 건조한 후 동판 인쇄 면의 영상 주변에 테이프를 붙여 모형의 두께를 빠르게 증가시킨다.

2층 유제를 칠하고 건조한 후 테이프를 한 겹 붙인다.

2, 3단계 반복, 필요한 템플의 두께까지.

이런 방법의 장점은 익숙한 기술로 조작할 수 있는 것이다.

결점은 시간이 너무 오래 걸린 것 (적어도 며칠), 유제층의 두께가 조절이 잘 안 된다.

가장 어려운 것은 이런 도포 방법이 불규칙하기 때문에 이미 칠한 코팅 총수에 누계가 발생할 수 있다는 것이다.

2. 모세감광막은 빠른 속도로 초두색 모형을 만드는 방법이다.

모세감광막을 실크에 접착해 가장 이상적인 재료는 가장 두꺼운 순감광 수지 모세막이다.

현재 150뮤 M의 직접모세편은 시장에서 판매되고 있으며 200 ~250 뮤 m의 막막이 머지않아 면현된다.

모세한 감광막 조각을 붙일 때에는 선반 한 장을 준비해야 하며, 네트 안에 작은 크기, 그림 밖 크기보다 두꺼운 1mm, 표면이 절대 미끄러워야 한다.

유리판, 가장자리와 사각은 원활하게 원활하고, 스크린과 막판 사이를 완전히 접촉할 것을 권장합니다. 이어 보드에 모세한 감광막을 넣고, 유제 면면을 위로 올리고, 실크망을 모세한 감광막에 올려 인쇄 면도 아래로 옮겨야 합니다.

모세한 감광막의 한쪽을 따라 얇은 액체 유제를 실온에 붓고 액체 유제를 전체에 분산시켜 모세한 감광막과 접촉을 하고 모세한 패턴을 붙여 마무리 건조 유제층.

그러나 모세감광막과 상용해야 하는 액체 유제를 사용해야 한다. 또한 사용한 액체 유제 증감제는 모세감 감막과 같은 기본 화학 성능을 갖춰야 한다.

대부분의 유제 제조상은 상용된 유제와 모세감광막을 제공할 수 있다.

모판 두께를 늘려 모세감광막편 /직접 유제층이 건조한 후 막판에서 폴리에스테르 베이스를 찢고, 위에 다른 모세감광막막을 계속 붙인다.

동작은 다음과 같습니다: 우선 액체 유제 1인분과 물 15인분의 비율로 도포 용액을 배합하고, 인터넷판 인쇄 면의 개공 부분에 테이프를 붙인다.

그리고 그물판은 수직으로 연못의 끝을 씻고 도포 용액으로 스크린에 붙은 모세감광막에 붙었다.

방금 액체 유제로 젖은 막에 다른 모세감광막을 붙이고 유제 층압 유제층.

건조한 이 복막은 다음 폴리에스테르 베이스를 찢는다.

유제층을 계속 늘려야 한다. 스크린 수직은 연못의 변두리를 씻고 도포 용액으로 스크린에 붙인 모세감광막에 반복한다.

필요한 유제 두께까지 반복 조작.

이 방법의 장점은 모형판의 두께에 따라 표면이 평평하고 유제 층을 조절하는 것이 장점이다.

단점은 조작 절차가 느린 것이므로 당연히 액체 유제처럼 느리지 않다.

3. 후막은 두꺼운 유제층을 만드는 가장 빠른 방법은 가능한 두꺼운 막장을 사용한다.

두께는 100 ~700뮤 m. 모세감광막이 아니라 특수공예가 필요하다.

우선 두께가 필요한 두께의 격자를 선택하고, 재단하는 크기는 모판의 그림 크기보다 6 ∼ 10mm. 막 한쪽에서 플라스틱 보호막을 찢고 유제 가루를 위에 올리고 플랫보드에 올리기 (플랫보드와 상술한 플랫폼을 붙이는 플랫폼 플랫폼 플랫폼이 같다.

실크네크의 인쇄면을 아래로 내리고 평판 위에 놓여 있다.

그리고 묽은 액체 유제는 유제 2인분, l 분량의 비율로 조절한다.

묽은 액체를 막편의 한쪽에서 흠뻑 젖히다.

막편 표면의 유제를 평평하게 깎고 고루 덮는다.

여분의 유제를 제거하고 같은 판의 건조를 합니다.

그물판이 완전히 건조한 후 희석되지 않은 액체 유제 투식도포기에 그물판의 스크립보드를 칠한다.

다시 건조한 실크는 막장에서 2층 플라스틱 보호막을 버리고 노출을 준비하고 있다.

이 방법은 3차원 인쇄 모형을 만드는 가장 빠른 방법이지만 현재 이 모듈 재료의 공급량은 한계가 있다.

4. 인터넷판의 노출과 클렌징을 통해 유제 타입, 두께, 도포 기술과 노출 기기에 영향을 미친다. 어떤 도포 방법을 사용하든 노출 시간이 쉽게 파악하기 어렵다. 노출 부족과 노출 과량의 현상이 나타나기 때문에 조건이 있을 수 있다.

일반적으로 노출 가능: 노출 광원 이 500kW 의 금속 노셀라이트, 원판 16cm, 판 도포 두께는 700뮤, 노출 시간 7.5 ~8min.

인터넷을 씻는 방법은 노출된 후 인터넷판의 양면을 모두 적셔서 유제를 몇 분간 담그고 헹구는 것이다.

청소 과정은 급할 수 없고 물에 담궈 씻고 모든 그림이 드러난다.

만약 사용하는 양사진은 매우 또렷하고 밀도가 높다면, 현상후 미세한 층이 잘 보일 것이다.

인터넷판의 청소 시간이 일반 웹판보다 길어 인내심을 가져야 한다.

5.

현재 일부 잉크 제조업체들은 입체 인쇄에 적용되는 잉크 및 첨가제를 제공할 수 있으며, 일부 제조업체들은 이미 신형 잉크 생산선을 개발해 냈다.

그러나 입체 인쇄 잉크는 잉크가 잉크가 아니라 실제 어느 정도 발포가 선명도, 3차원 효과에 영향을 미칠 수 있다.

3차원 인쇄 잉크, 고화온도는 표준 플라스틱 잉크의 고화 범위 내에서 (일반적으로 149 ~171 ℃이지만 초두색 잉크층의 고화 온도를 높여야 한다.

잉크층이 완전히 고화되면 3차원 잉크는 표준 플라스틱 잉크와 같이 좋은 탄성을 지닌다.

3차원 인쇄 잉크는 흔하지 않지만, 이 잉크는 사람들에게 흔히 볼 수 있는 두꺼운 플라스틱 잉크 계층과 큰 차이가 있다.

올바르게 조작하면 3차원 인쇄 그림은 선명한 미세한 층차와 또렷한 가장자리에 인쇄 가장자리는 직물 표면에서 수직되어 있어 먹벽이 매끈매끈하다.

3차원 입체 인쇄에 사용된 잉크는 걸쭉해서 인쇄 속도가 평소보다 느리다.

더 좋은 효과를 얻기 위해 인쇄 일정은 가능한 한 깨끗하고 매끄럽고 매끄럽고, 잉크도 두 번 긁으면 인쇄물이 더러워질 수 있지만, 이 잉크는 걸쭉하고 패턴이 두껍지만, 3차원 인쇄가 잘 되는 3차원 층차적인 그림을 인쇄할 수 있다.

잉크팩 두께를 늘리고 싶다면, 가장 좋은 방법은 인터넷판 위에 유제 층의 두께를 늘리기 때문에 한 페이지에 잉크를 두 번 긁는 방법으로 잉크층 두께를 늘릴 수 없다.

두번 묵층이 건조한 후 그물을 막으면 다시 두번 긁을 수 없다.

그리고 잉크층의 두께를 늘리는 방법은 두꺼운 그물을 두 개의 연속적으로 인쇄하고, 두 번째 모판은 첫 번째 모판으로 인쇄된 그림에 인쇄된 두 개의 망판 인쇄 사이의 잉크층은 한순간에 건조할 수 있으며, 2층 잉크잉크가 1층 잉크팩에 전복되었다.

이렇게 인쇄한 결과는 잉크층의 두께는 기본적으로 모듈로 인쇄한 두 배이다.

6. 오토바이 스크린 인쇄기에서 3차원 인쇄품 인쇄, 인쇄기 디버깅이 쉽기 때문에 인터넷을 잘 통제할 수 있기 때문입니다. 네트거리가 인쇄 중의 중요한 요소입니다.

전자자동 스크린 인쇄기 조작설명은 다음과 같이 몇 시: ① 스크립트를 인쇄기, 그물 거리를 최소화하고, ② 잉크 속도가 일반 보다 느리게 느린 상태로 먹판 압력을 적용해야 한다.

잉크판의 각도를 조절하면 잉크판과 웹판 사이의 각도를 최소화하고 잉크를 스크린에 덮어 줍니다. ③ 75 ~80 ℃의 하드보드를 사용하여 스크립보드 압력을 조절하여 동판의 잉크잉크를 직물으로 옮길 수 있습니다.

스크립보드 속도가 일반 보다 느리고 스크립보드 각도를 잘 조절하고 ④ 인쇄 시 3차원 입체 부분은 마지막에 인쇄 후 바로 건조해야 한다.

3차원 잉크를 먼저 인쇄하면 건조한 후 다른 컬러 잉크잉크를 인쇄하면 3차원 인쇄 잉크에 가까운 부분이 변형될 수 있다.